В нефтяном фарватере

Усть-Каменогорский арматурный завод с успехом осваивает российский рынок и готов значительно расширить участие в нефтяных проектах Казахстана. Правда, при условии равной конкуренции с импортерами

В нефтяном фарватере

Более 80% своей продукции, запорной арматуры для нефтепроводов, Усть-Каменогорский арматурный завод (УКАЗ) поставляет в Россию. Еще в советское время предприятие оснастили современными по тем временам технологиями и оборудованием для производства качественных задвижек и клапанов большого давления на нефтепроводы. Министерские заказы помогли собрать профессиональный коллектив и накопить технический опыт. В переходный период крупное предприятие провело оптимизацию, отказавшись от всех вспомогательных служб, а с 1997 года вошло в клуб стабильных производств – помогли постоянные заказы и восстановленная в государстве дисциплина финансовых отношений.

Несмотря на рост казахстанского нефтяного сектора, основными партнерами УКАЗа по-прежнему остаются российские нефтекомпании. На долю отечественного рынка приходится всего 10% продукции.

О причинах этого экономического казуса «Эксперту Казахстан» рассказал председатель правления АО «Усть-Каменогорский Арматурный Завод» Николай Грезнев:

– На территории бывшего Союза сохранилось всего три завода, выпускающих запорную арматуру для магистральных нефтепроводов диаметром от 700 мм и больше. Это алексинский в Тульской области, пензенский и наш. Для нас главными партнерами остаются компания «Транснефть», управляющая более десятью магистральными нефтепроводами, урало-сибирские, верхневолжские, северные магистрали, «Дружба»… Пять–шесть постоянных компаний и несколько таких, которым мы делаем разовые поставки. Последние два года участвовали в строительстве нефтепровода от Ярославля до Санкт-Петербурга. Это тысячекилометровое сооружение, где установлено 60% нашей арматуры. С россиянами у нас исторические связи. Выпуск наших первых задвижек для них начался еще с 1978 года, к сегодняшнему дню расчетный срок эксплуатации уже исчерпан. Оборудованию 25–28 лет, и оно требует капитального ремонта. Как раз эту работу и ведет «Транснефть», меняя отрезки длиной по 100 километров вместе с задвижками, клапанами и пр. Естественно, мы участвуем в этом поставками оборудования и запчастей уже нового поколения. За 30 лет они настолько изменились, что и сравнить нельзя. Конструкция, материал, дизайн – все иное. Сейчас большие задвижки вручную не откроешь, на них ставится электропривод.

– Как вам удается соответствовать современным требованиям, завод ведь немолодой?

– Мы вынуждены приобретать самую передовую аппаратуру – газосварочную, наплавочную, станки с числовым программным управлением. Любую деталь любой конфигурации можно вырезать огнем с хорошим качеством среза. По сварочным работам сотрудничаем с институтом Патона в Киеве и московским заводом «Серп и Молот», откуда получаем наплавочные материалы, ленты, проволоку, увеличивающие износостойкость деталей, в том числе в агрессивных средах. Томичи поставляют на наши задвижки так называемые интеллектуальные приводы. Они приводятся в действие за сотни километров простым нажатием клавиши на компьютере. Задвижки с такими приводами способны даже саморегулироваться по сигналу датчика давления или аварийной сигнализации, а срок их эксплуатации повышен до 36 лет. Еще, чтобы соответствовать техническим условиям «Транснефти», приобрели в Германии установку для покрытия изделий полимерами. Такое покрытие толщиной 2 мм выдерживает расчетный срок с большим запасом. Кроме того, есть несколько усть-каменогорских предприятий, с которыми мы работаем по кооперации – «Востокмашзавод», «Гидростальконструкция», «Промэнергоремонт». Отношения с ними регулируются системой управления качества, и уже не однажды мы предупредили эти предприятия, что вправе поменять партнера. Они прекрасно знают, насколько высококачественная продукция нам необходима. Наши изделия стоят на опасных производствах. Не дай бог прорвет трубопровод – сколько нефти вытечет, какой экологический ущерб будет нанесен. В этом году перед нами стоит задача разработать изделия для крупного проекта Восточная Сибирь – Тихий океан. Мы уже спроектировали и изготовили опытный образец задвижки диаметром 1000 мм, рассчитанный на давление в 125 атмосфер.

[inc pk='2276' service='media']

– В структуру завода входит целая конструкторская служба. Разве ее содержание не влияет на себестоимость продукции? Не проще обратиться к проектным институтам?

– В переходный период мы отпустили на самостоятельные хлеба все вспомогательные службы. Зачем нам заниматься не своим делом? К примеру, зачем парк машин, который не всегда нужен? Есть фирмы, у которых эти услуги можно купить – достаточно позвонить и сделать заказ. Или раньше на заводе числилось около 100 кладовщиц, в каждом цехе не менее пяти. Теперь на всем производстве их три человека, и прекрасно справляются. У каждой компьютер, где она учитывает выданный материал. Заводской бюджет не может держать бездельников, и это нормально. Но конструктор – особая статья! Это звено номер один в цепи производства. И заработок у него много выше, чем у других специалистов. Собственное конструкторское бюро позволяет всегда быть на шаг впереди конкурентов. Конструкторы придумывают, рассчитывают, делают чертежи и передают рабочим. Тем остается только сделать. Система такая: у главного конструктора создано несколько отделов с группами по 3–4 человека. Все вместе и каждый в отдельности они разрабатывают свои направления общей темы. Это позволяет досконально изучить профиль, включая аналоги мировой практики. Ежегодно ребята патентуют не менее трех изобретений! Я не умаляю роли рабочего, но организатор производства не он, а конструктор, технолог, мастер. К примеру, сейчас на российских нефтепроводах, построенных 30–40 лет назад, идет реконструкция. Значительная часть запорной арматуры, купленной тогда за рубежом, сейчас требует капитального ремонта. В нашем КБ спроектировали внутреннюю часть задвижек, которая по размерам подходит под стандарт импортных аналогов, но имеет современное исполнение. В итоге россияне берут наши узлы и только вставляют в прежние корпуса. Такой ремонт длится несколько часов и не приводит к длительной остановке магистрали.

Недавно мы отправили опытный образец задвижки на 125 атмосфер для нефтепровода Восточная Сибирь – Тихий океан на испытания в московский НИИ химического машиностроения. Там его посмотрят в рабочих условиях, а потом проверят на сейсмостойкость в ракетном центре Королева. Зачем? Трасса пройдет в 400 км от Байкала по сейсмоопасной гористой местности с большими перепадами высоты. Соответственно, требования к надежности изделий повышенные. Вдвое жестче, чем к задвижкам, которые мы раньше делали для атомных станций. Когда закончится оформление всех испытаний, актов и протоколов, приступим к серийному производству. Мы очень рассчитываем на этот проект, это надежный хлеб до 2011 года.

– Как вы боретесь с кадровым голодом?

– Больной вопрос. К сожалению, по рабочим специальностям подпитки от профтехучилищ сегодня нет, там просто не готовят фрезеровщиков или токарей. Мы вынуждены набирать ребят и самостоятельно проводить для них обучающие курсы. Затем прикрепляем к наставнику, и они дозревают у станка. На это уходит примерно полгода. Накладно, но мы идем на это, потому что другого пути все равно нет. По инженерным кадрам иная политика. Мы поддерживаем тесную связь с кафедрой машиностроения Восточно-Казахстанского технического университета, где начинаем отслеживать ребят уже со второго курса. Они берут у нас темы курсовых работ, дипломных проектов, проходят практику. Только в этом году 40 студентов практиковались. Денег ребята у нас не получают, но наставнику мы делаем доплату. Издержки небольшие, зато у завода всегда есть выбор. Наш главный инженер – председатель экзаменационной комиссии на кафедре машиностроения университета. Кроме того, мы посылаем своих инженеров на курсы повышения квалификации по линии госстандарта, охраны труда и т.д. Надо быть в курсе законодательства, технической политики. Средняя зарплата у нас 44–45 тыс. тенге. Естественно, кадры с более высокой квалификацией получают больше, но возможность повысить свой уровень есть у каждого. Принцип один: бери книжки, готовься, подавай заявление в квалификационную комиссию. В этом у нас никакого консерватизма: сдал экзамен – получай более высокий разряд и, соответственно, зарплату. Сейчас нельзя иначе. Стоит только остановиться, как конкуренция задушит.

[inc pk='2277' service='media']

– У завода уже несколько сертификатов менеджмента качества. Зачем?

– Пять лет назад мы прошли сертификацию системы международного менеджмента качества в британской фирме Loyd register. Это серьезный орган, сертифицировавший практически всех нефтяных магнатов Америки и Европы. И периодически подтверждаем документ. В этом году мы внедряем международные стандарты 14000 и 18000 по экологии и безопасности труда. После этого у нас появится международная интегрированная система управления качеством. В Казахстане таких предприятий по пальцам перечесть. Казалось бы, зачем нам это? Затраты большие, а больших выбросов у предприятия нет. Но это требование времени. Пять лет назад мы по своей инициативе внедрили ISO, а теперь эта система чуть ли не на каждом предприятии. Конкуренция на рынке мощная, зевать не приходится. Со старыми изделиями, старым подходом здесь делать нечего. Система управления качеством ISO 9001 обязывает не только меня, директора, но и весь персонал вплоть до уборщицы вести себя по разработанным регламентам. Туда не ходи, сюда не лезь, делай вот так. Если соблюдать регламент, система сама позаботится, чтобы работа получилась качественной.

– С чем связано незначительное участие завода в отечественных нефтяных проектах?

– С прошлого года мы начали поставки своих изделий для проекта Атасу – Алашанькоу. Всего 23 задвижки. Они уже смонтированы, проверены нашими специалистами на качество монтажа и готовы к эксплуатации. Китайцы рассчитывали поставить только собственное оборудование, но наше правительство настояло на участии обеих сторон в равной степени. Придраться партнерам не к чему – изделия УКАЗа отвечают всем международным требованиям. И в сравнении с западными они более привлекательны в соотношении «цена – качество». Например, один проектный институт, выполняющий заказ для «Транснефти», заложил в проект использование импортного клапана. Компании не хотелось ставить неизвестное дорогостоящее оборудование, которое к тому же по характеристикам было схоже с нашим. Нам предложили аргументировать превосходство нашей продукции, и мы его легко доказали. Функциональную нагрузку наш клапан несет такую же, а по стоимости вчетверо дешевле!

Нам действительно пока выгоднее работать с россиянами. Во-первых, у них заказы крупнее, во-вторых, обязательно подкрепляются предоплатой, а в-третьих, большинство западных компаний, пришедших на нефтяной рынок Казахстана, с успехом лоббируют именно свое оборудование. Дело в том, что в подписанных с ними контрактах имеется незначительный на первый взгляд пункт о применении оборудования, изготовленного не по ГОСТу, а по американскому стандарту API. Требования этого стандарта менее жесткие, чем в ГОСТе, но это условие дает возможность иностранным компаниям подтягивать свое оборудование, которое в три–четыре раза дороже нашего. Остается надеяться, что правительство все-таки обратит внимание на такие нюансы.

Сегодня в географию поставок УКАЗа помимо России входят Беларусь, Монголия, Франция, Великобритания… Я раньше был недоволен слабым присутствием на казахстанском рынке, а сейчас изменил взгляды. Зарубежные рынки очень емкие и при хорошем маркетинге позволяют держаться в самом центре нефтяного фарватера. В 2003 году мы выпустили продукции на миллиард тенге, в прошлом году уже на полтора, а в этом наметили еще более высокую планку. Сейчас хорошие перспективы открываются в Украине. Там крупные газовые и нефтяные магистрали. Только что я переговорил с Сумским научно-производственным объединением, выпускающим шаровые краны большого диаметра и компрессоры высокого давления. Есть планы по совместному производству. Закрываться от мира нельзя, Казахстан ведь тоже должен экспортировать товар.

Статьи по теме:
Спецвыпуск

Бремя управлять деньгами

Замедление экономики разводит все дальше банки и реальный сектор

Бизнес и финансы

Номер с дворецким

Карта столичных гостиниц пополнилась новым объектом

Тема недели

От чуда на Хангане — к чуду на Ишиме

Как корейский опыт повышения производительности может пригодиться Казахстану?

Тема недели

Доктор Производительность

Рост производительности труда — главная цель, вокруг которой можно было бы построить программу роста национальной экономики