Нечего на технику пенять

Чтобы повышать уровень безопасности производства на предприятиях горно-металлургического комплекса, мало контролировать исполнение правил и завозить новое оборудование. Промышленникам стоит сосредоточиться на обучении и стимуляции рабочих

Нечего на технику пенять

Частота сообщений об авариях и несчастных случаях на горнорудных и металлургических предприятиях РК связана не с общим ухудшением ситуации (в Министерстве чрезвычайных ситуаций (МЧС) отмечают снижение этих показателей год от года), а с пристальным вниманием, которое госорганы уделяют промышленникам. Государство сегодня не ограничивается штрафными санкциями и запретительными мерами, а взаимодействует с предприятиями, стимулируя их повышать безопасность своих производств.

Сами компании сконцентрированы главным образом на модернизации материально-технической базы. В то же время, по разным оценкам, причиной 80% чрезвычайных ситуаций (ЧС) на производстве является человеческий фактор. В реальности за этой формулировкой скрывается непрофессиональная организация труда. Поэтому перво-наперво промышленники требуют от рабочих неукоснительного исполнения нормативов и повышают профуровень своих сотрудников. Параллельно с этим логично стимулировать соблюдение данных норм.

Неприятное отраслевое лидерство

Во всей промышленности наиболее актуальна проблема производственной безопасности для горняков и металлургов. По оценке заместителя председателя Комитета по госконтролю за ЧС и промышленной безопасностью Виктора Веснина, примерно 60% производственных аварий и несчастных случаев приходится на горнодобывающую промышленность, лидирующую пару которой составляет ее братская отрасль — металлургия.

По данным анализа фактов ЧС, происшедших на территории РК за десять месяцев уходящего года, зафиксировано 184 чрезвычайных ситуации на производстве. Это на 25,5% меньше, чем за аналогичный период прошлого года. На четверть упало число пострадавших, и погибло на 47 человек меньше прошлогоднего (снижение на 28,7%). На объектах, признанных МЧС «опасными» (в список входят все крупные промпредприятия РК), тяжело травмировано 13 рабочих, погибло 17. В МЧС подчеркивают, что 13 из 17 случаев со смертельным исходом произошли на производствах медного гиганта Kazakhmys. «Причинами практически всех произошедших несчастных случаев явились обрушения горной массы, низкий уровень организации работ и производственной дисциплины, личная неосторожность пострадавших», — отмечается в отчете.

Кроме работников Kazakhmys, по сводкам МЧС проходят шахтеры АО «Арселор Миттал Темиртау» (АМТ), металлурги ТОО «Казцинк» и АО «ТНК Казхром» (компания в составе ENRC), нефтяники ТОО «Батыс мунай компания», АО «Мангистау Мунай Газ» и АО CNPC.

«Число аварий и ЧП сокращается. И происходит это за счет снижения на предприятиях, — объясняет г-н Веснин. — Мы их “достаем”, работаем с ними. Необязательно работать посредством проверок, как это было раньше. Идет аналитическая работа, идут запросы, требования, предложения. Сокращение числа ЧС — это результат совместной работы госорганов и компаний».

О масштабах снижения количества ЧС свидетельствует статистика, предоставляемая самыми «популярными» компаниями сектора. Например, в трех департаментах (стальном, угольном и железорудном) компании «Арселор Миттал Темиртау» спад травматизма за последние три неполных года (2008, 2009 и 11 месяцев 2010 года) составил около 65%. Число смертей на предприятиях компании в этот период сократилось с 46 до 9 и 7 случаев соответственно. Больше всего ЧС с пострадавшими традиционно приходится на угольщиков — около 90%. В подрядных организациях «Арселора» число случаев травматизма сократилось с 12 до 2, за два года зафиксировано 6 смертей рабочих-подрядчиков, но в текущем году — ни одной.

Kazakhmys рапортует о сокращении количества несчастных случаев со смертельным исходом на 53% в 2009 году по сравнению с 2008 годом. Статистикой по подрядным организациям в компании не располагают, но в дальнейшем будут требовать ее от подрядчиков.

Лишь бы не было ЧП

Пожалуй, главная причина столь масштабного сокращения числа аварий и ЧС на предприятиях — усилия госорганов. Госорганы плотно взялись за дело в 2008 году, когда начали вносить изменения в существовавший с 2002 года закон о промышленной безопасности. Параллельно шла работа по изучению зарубежного опыта.

В мае этого года реформа законодательства была доведена до логического завершения — власти сформулировали четкую и вполне либеральную и прозрачную систему управления рисками (СУР). «СУР — это симбиоз трех-четырех национальных моделей, — рассказывает Виктор Веснин. — Мы сохранили лучшее из советского опыта, а также изучили норвежский и британский варианты управления рисками в отрасли».

Смысл СУР в том, чтобы, с одной стороны, упорядочить проверки и повысить их эффективность, а с другой — создать механизм экономической стимуляции промышленников к снижению числа ЧС.

Механизм СУР зиждется на градации всех промышленных компаний Казахстана по степени риска (введено новое определение «опасный производственный объект»): высокая, средняя и незначительная. Распределение компаний по группам соответствует семи предъявленным к ним критериям, в числе которых частота несчастных случаев, их тяжесть, износ и замена основных фондов и другие (для оценки по каждому критерию существуют правила расчета коэффициента). Соответственно проверки на предприятиях будут проводиться раз в год (высокая степень), в три (средняя) и в пять лет (незначительная).

Опасные объекты подлежат обязательному страхованию. Страховые суммы составляют от 1 тыс. до 600 тыс. месячных расчетных показателей (1 МРП — 1413 тенге) в зависимости от количества пострадавших.

Для предотвращения инцидентов отлажен механизм внедрения все более совершенных (с точки зрения безопасности) технологий. «Появились новые модели крепей, наши специалисты выехали, рассмотрели, подготовили методические рекомендации по их использованию. В результате компании переходят на новые крепи», — иллюстрирует г-н Веснин.

С конвейера в карьер

Повышение уровня производственной безопасности казахстанские горняки и металлурги напрямую связывают с модернизацией оборудования и инфраструктуры. Напомним, что степень износа материально-технической базы достаточно высока (по ГМК — до 70%).

В Kazakhmys работает пятилетний план по управлению безопасностью и охране труда, в рамках которого в прошлом году потрачено около 130, а в уходящем году — свыше 210 млн долларов. В корпорации приводят пример жезказганского медного рудника Жомарт, куда в 2009 году (после неоднократных случаев со смертельным исходом) для повышения безопасности инвестировали 3 млн долларов. «Для предприятия приобретена новая подземная самоходная техника. Новая техника оснащена системой звукоизоляции и кондиционерами, а также дополнительными осветительными приборами и видеокамерами, которые улучшают видимость при движении», — раскрывают в компании суть вложений.

Тропой модернизации оборудования идет и АМТ. По данным компании, на программы по охране труда угольного департамента за последние три года направлено более 414 млн долларов. На эти деньги шахтерам закупили автоматические системы по контролю за газовой безопасностью, переносные приборы аэрогазового контроля, вентиляторы местного проветривания, установили контейнерно-вакуумную насосную станцию. Также было модернизировано шахтное оборудование и закуплены новые образцы.

В стальном департаменте затраты скромнее (например, в текущем году 4,5 млн долларов), но цели те же — модернизация оборудования, реконструкция промышленной инфраструктуры. Затраты железорудного департамента «Арселора» самые маленькие — 1 млн. Но тут в списке затрат не только обновление существующих систем (например, аспирации и вентиляции на обогатительных фабриках, внедрение новых креплений забоя), но и исследовательские работы, введение новых систем менеджмента производственной безопасности.

«Компании достаточно корректно выполняют программу замены основных фондов. Хотелось бы, чтобы это происходило быстрее, но тут и финансовые ресурсы, и временные факторы играют большую роль», — резюмирует г-н Веснин.

Объяснимо, но не факт

Вторым смежным с безопасностью процессом является подготовка кадров. Как выясняется, это много дешевле, чем покупать новое оборудование. Зачастую же именно низкая квалификация рабочих приводит к ЧС. Хотя г-н Веснин и отмечает, что у компаний есть «достаточно четкая программа по обучению кадров, качество их подготовки улучшилось», проблема остается актуальной.

«Человек ходит по улицам и умудряется не прыгать под колеса автомобилей, но выполняет работы на высоте и не пристегивается», — возмущался на недавней встрече с подрядчиками Kazakhmys генеральный управляющий директор корпорации Олег Новачук. Тогда же технический директор медного гиганта Сергей Дяченко разъяснил политику компании: «Мы не нанимаем артельщиков, мы нанимаем людей, способных выполнить работу качественно и безопасно». Требования, которые Kazakhmys предъявляет к своим вендорам (сотрудники компании работают по тем же условиям), сводятся к исполнению стандартных норм безопасности труда: четкая процедура получения наряда-допуска, проверка рабочего места, общий контроль проведения работ.

Получается, что сегодня проблема в низкой профессиональной культуре, привычке игнорировать нормы безопасности. Новая техника поведение рабочих вряд ли изменит, а поэтому особое внимание промышленникам стоит уделить внедрению новых систем менеджмента безопасности.

Кстати, этим занимается один из лидеров российской черной металлургии «Евраз», который полмесяца назад отчитался об инвестициях в безопасность горнорудных предприятий холдинга (7 млн долларов). Деньги потратили на совершенствование средств индивидуальной защиты, а также пустили на организацию соревнований по вопросам соблюдения техники безопасности, победителей которых премируют.

Статьи по теме:
Международный бизнес

Интернет больших вещей

Освоение IoT в промышленности позволит компаниям совершить рывок в производительности

Спецвыпуск

Бремя управлять деньгами

Замедление экономики разводит все дальше банки и реальный сектор

Бизнес и финансы

Номер с дворецким

Карта столичных гостиниц пополнилась новым объектом

Тема недели

От чуда на Хангане — к чуду на Ишиме

Как корейский опыт повышения производительности может пригодиться Казахстану?