«Удовлетворяем все потребности нефтянки»

Главная ценность ТОО «АтырауНефтеМаш» — это люди в лице собственника, руководящего состава и всего персонала в целом

«Удовлетворяем все потребности нефтянки»

Пообщавшись с генеральным директором ТОО «АтырауНефтеМаш» Александром Донсковым, начинаешь вдруг верить, что в Казахстане не все так плохо. И, возможно, Казахстан не станет окончательно и бесповоротно сырьевым придатком, а вместо этого диверсифицирует наконец свою экономику. «АтырауНефтеМаш» — уникальное по-своему предприятие, с богатой восьмидесятилетней историей, но самое главное — конкурентоспособное. Компания смогла доказать транснациональным гигантам, что в казахской степи также могут производить оборудование по международным стандартам, часто даже дешевле и качественнее, чем за рубежом.

С начала 90-х годов в республику пришли крупные транснациональные корпорации «Шеврон», «Тексако», «Шелл», «Аджип» и другие. Им, разумеется, нужна была машиностроительная продукция, но долгое время иностранные компании полностью покрывали свой спрос исключительно за счет импорта — даже если в республике и выпускались аналогичные изделия. Долго и упорно «АтырауНефтеМаш» приучал иностранные компании к своей продукции, доказывая, что она соответствует международным стандартам и конкурентоспособна по цене. Сначала завод выпускал только буровое оборудование и инструменты, но за последние годы освоил выпуск блочных тестовых сепараторов НГСВ-1,4–1200 и другого современного оборудования. Компания также занимается производством нестандартного оборудования, изготовлением малых газопоршневых электростанций, вырабатывает на своей мини-электростанции и продает электроэнергию. В планах — наладить производство уникального оборудования, которое до сих пор не выпускалось в Казахстане. А еще они начали строительство фабрики домостроения.

Главная ценность завода, по словам г-на Донскова, это кадры, которых здесь на систематической основе обучают, повышают их квалификацию. И это не просто слова. Доказательством тому служит следующее. Когда было решено перенести завод за черту города, со старой производственной площадки на новую перешли только люди. То есть «АтырауНефтеМаш» начал с чистого листа. — Наш завод входит в группу компаний SGT Group — четыре машиностроительных завода, два из которых находятся в Казахстане: в Атырау — «Атыраунефтемаш» и в Алматы — «Белкамит», бывший «Гидромаш» (вошел в группу два года назад). Еще по одному заводу находятся в Чехии и Словакии. Это европейские компании, с которыми мы работаем вместе очень тесно, у них очень сильные проектно-инженерные группы. Настолько тесно сотрудничаем, как будто они в соседнем кабинете. Также в группу входит SagatEnergy, который занимается энергетикой, строит станции, производит и продает электроэнергию. Казахстанскими активами управляет SGT GROUP, офис которого находится в Атырау. В Европе управляет FMC.

История «АтырауНефтеМаш» уже насчитывает более 80 лет. Он образован на базе машиностроительного завода имени Петровского, который был эвакуирован в 1942 году из Донбасса и размещен на территории механических мастерских, обслуживавших железнодорожников и первое казахстанское нефтяное месторождение «Эмба». С тех пор эти мастерские приобрели статус машиностроительного завода. Были у предприятия и взлеты, и падения, мы работали на нефтегазовую отрасль СССР, входили в Нефтемашпром. В основном занимались ремонтом и сервисным обслуживанием нефтедобывающей отрасли. Одно из кардинальных изменений в истории завода — примерно в 2000 году у предприятия сменился учредитель, завод стал стопроцентно частной компанией.

Учредитель у нас местный, казахстанец. Он в советские времена был директором завода имени Петровского. Для него машиностроение очень близко, он за завод болеет всей душой. С его приходом у завода началась новая история. Поскольку Атырау рос и развивался, завод со временем оказался в центре города. В этой связи в 2006 году было принято кардинальное решение уже нового учредителя о переносе завода в новую промышленную зону, приобрели там участок площадью пять гектаров. В октябре 2006 года вбили первый колышек. Тогда здесь не было ни коммуникаций, ни дорог, ни сетей. Это сейчас вы ехали по асфальтной дороге, стоят фонари освещения. А когда мы сюда пришли, здесь была голая степь, и все, что вы видите сегодня на заводе, построено буквально за семь лет. Речь идет о производственных площадях в четырнадцать тысяч квадратных метров. Со старого завода взяли только кадры — и ни одного болта.

— Почему?

— Это мы специально, спланированно. Мы прекрасно понимали, что если мы что-нибудь оттуда возьмем, то потом трудно будет с этим расстаться — технологией, оборудованием. Взяли только полезное — кадры, техническую документацию и какие-то наработки. То, что вы видите, это построенный с нуля абсолютно новый завод — и здания, и оборудование, и технологии. В работе завода также произошли кардинальные изменения. Мы теперь очень редко занимаемся сервисом и ремонтом, больше всего производством нового оборудования для нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей отраслей и нефтеподготовки. Спектр нашего оборудования достаточно широк: это и сосуды под давлением, сепараторы, резервуары, печи подогрева нефти, теплообменное оборудование. Также мы выпускаем нестандартное оборудование — трубные узлы, металлоконструкции. Мы стараемся удовлетворить все запросы нефтянки. В 2013 году мы вступили в очередную фазу расширения: начали строительство еще нескольких производственных объектов, которые вошли в государственную программу индустриально-инновационного развития Казахстана. Это уникальный проект: мы дерзнули построить и освоить новый для нас вид продукции — сосуды под давлением сверхтяжелого и сверхнегабаритного исполнения, которые рассчитаны в основном на строящиеся объекты в регионе. Я имею в виду вторую очередь завода «Тенгизшевройла», нефтехимического комплекса «KPI», «Карачаганака». Мы пытаемся опередить события, вернее, идти в ногу с теми объектами, которые строятся, и быть полезными. Для этого, естественно, привлечены огромные инвестиции; мы надеемся, что наше чутье в очередной раз нас не подведет. По крайней мере, мы до сегодняшнего дня ни разу не ошиблись, угадывали возможный спрос. Такая продукция, на которую мы замахнулись, вообще не производится в Казахстане, всегда завозилась из дальнего зарубежья. Строительство производственных площадок идет полным ходом, закончим в конце этого года.

— А что сейчас на месте здания старого завода?

— Там все перестроено, сейчас там гостиница «Шагала Групп». Кафе «Селена» — это наша бывшая столовая. В актовом зале — боулинг. Завод был большой, в нем работало более тысячи человек. Я смотрю, там какой-то банк расположился в нашем механическом цехе. Литейный цех переделали в офис. Просто не узнать — так умудрились удачно все перестроить.

Впереди паровоза

— А что за жилой контейнер, очень симпатичный, стоит у вас во дворе?

— Это еще одно наше направление. Мы строим фабрику, которая займется блочно-модульным домостроением. Из таких модулей можно будет собирать поселки для вахт, кемпинги, гостиницы. Речь идет о легком быстровозводимом жилье, которое так же легко можно демонтировать и перевозить с места на место. Этот проект мы реализуем вместе с иностранными партнерами и инвесторами, среди них австралийская компания «ABS Modul». Они возводят тридцать этажей в неделю при хорошей заводской подготовке, то есть при наличии необходимого объема жилых блоков и других материалов. У нас уже подписаны несколько контрактов на вахтовые поселки, на гражданское строительство — коттеджные городки и жилье. Оснащаются модули всем необходимым, вплоть до электрических чайников и, как говорят, до тапочек. Себестоимость достаточно низкая по сравнению с капитальным строительством. Фабрику запустим в этом году.

Раз идет строительство крупных промышленных объектов, нужно рядом с ними развивать инфраструктуру. То есть нужны бытовые, технические помещения. Мы готовы предложить строительство таких объектов под ключ. Причем обеспеченных и электричеством — мы ведь также занимаемся изготовлением малых газопоршневых электростанций, системами очистки воды. Все это позволяет закрыть нужды заказчика в комплексе. Если вам нужен вахтовый поселок с электроэнергией, водой, канализацией и очистными сооружениями — мы можем его сделать, у нас есть для этого все ресурсы и технические возможности. У нас самих на заводе тепло, свет собственного производства, излишки мы продаем городу. Для нашей мини-электростанции мы открыли компанию SagatEnergy. Там тоже идет расширение, планируем со следующего года продавать 10 МВт в сети «КЕГОК».

Такие жилые модули предприятие начнет выпускать в конце года

— Газопоршневые станции настолько рентабельны? Просто мы пока слышали только о газотурбинных, но они гораздо массивнее.

— Цена электроэнергии у нас не выше, чем у «Атырау Жарык». Все зависит от объема. Усилия по запуску станции на 1 МВт и 10 МВт одни и те же — персонал, разрешения, сертификаты. Соответственно чем выше объемы производства электроэнергии, тем ниже ее себестоимость. КПД растет, если утилизировать и тепло. Его мы пока используем сами, тепло труднее куда-то поставлять. Поэтому мы задались целью преобразовать выделяемое тепло опять-таки в электроэнергию. Просто все объекты отапливаются, все соседи получают тепло от нас, и все равно тепло еще осталось. И оно нужно только зимой. Теплицу делать — не наш профиль. Надо что-то придумать.

КПД станции по электроэнергии 32%, это очень хороший показатель. Если учитывать тепло, добавится еще 50%. На рубашке, на выхлопных газах выделяется очень много тепла — и теряется около 70%. Если утилизировать его, тогда получается КПД вообще под 80%. Мы пока берем отопление с рубашки. Где сами сделали оборудование, где закупили для утилизации отходящих дымовых газов. Хотим еще утилизировать углекислоту — она тоже широко применяется.

Кстати, в центре города, где был завод имени Петровского, мы построили собственную высоковольтную кабельную линию — это около 5–6 км. Гостиница и прочие объекты от нее запитаны.

— Как вы вообще пришли к идее производства небольших электростанций?

— Такая мысль лет двадцать назад возникла у нашего учредителя. В основном он у нас генератор идей. Мы давно пытались этим заняться, последним толчком стало вхождение в нашу группу европейских заводов. Они, как оказалось, когда-то занимались газопоршневыми двигателями. Там нашлись технологии, специалисты, старые связи. В итоге мы совместно с голландцами построили первую станцию. У нас американский двигатель, голландские генераторы, все остальное — свое.

— Какой мощности одна станция?

— На заводе стоят одиннадцать установок по одному мегаватту. Завод потребляет два мегаватта, остальное идет на продажу.

— А газ вы берете из проходящего рядом с вашим участком газопровода?

— Совершенно верно.

— Что называется, планов громадье?

— О, это еще не все. Мы еще построим завод по изготовлению фитингов и фланцев по международным стандартам ASME, API, BS, MSS, DIN и т.д. Эту продукцию в Казахстане пока никто не производит, импортируем из зарубежья, хотя она активно используется практически повсеместно, в том числе в нефтехимии и нефтедобыче. Без фланцев невозможно ни одно соединение. А так как все вышеперечисленные объекты строятся с участием иностранных инвесторов и заказчиков, там применяются международные стандарты — ASME, API и т.д. Советские ГОСТы не подходят. Поэтому фитинги и фланцы в огромном количестве завозятся в республику из Италии. Ближайший наш сосед Россия также не выпускает эту продукцию и пока не планирует.

— Сами будете налаживать производство или найдете себе партнеров?

— Партнера уже нашли — это итальянская компания, которая более 50 лет занимается производством фланцев. Хотя привлечь иностранные инвестиции очень трудно, иностранные инвесторы осторожны. Поэтому мы на первых порах открыли консигнационный склад этой продукции, чтобы наш партнер почувствовал, что в Казахстане имеется рынок и спрос на эту продукцию. Чтобы они убедились в том, что сюда можно и нужно вкладывать средства, наладить производство, а не таскать это железо из Европы. Буквально несколько месяцев назад наш партнер решился и подписал меморандум о строительстве завода фитингов и фланцев. Но тоже поэтапно: сначала в Казахстан будет завозиться только сырье, то есть полуфабрикаты, штампованные заготовки, и уже здесь мы будем доводить до конечного продукта в новом механическом цехе. А еще через год запустим и кузницу, которая уже будет штамповать заготовки на месте.

Есть еще мелкие проекты. Например, с немецкой компанией Linde Gas занялись техническими газами — кислород, аргон. То, что широко применяется как в машиностроении, так при строительстве и эксплуатации нефтяных объектов. Пока все используют баллонный газ, который производится в Казахстане. Он, к сожалению, не очень хорошего качества, мы это знаем на собственном опыте. Поэтому мы заключили контракт с немцами. Мы сами пользуемся их газом и продаем его. Поставили криогенное оборудование, которое позволяет нам принимать в цистернах жидкий газ, затем мы его разливаем по баллонам и предлагаем партнерам.

Газопоршневые электростанции очень компактные

Свои кадры

— Где же вы людей столько найдете для запуска стольких проектов? Это же главное «бутылочное горлышко» в Казахстане.

— Мы воспитываем кадры сами. Два года назад открыли учебно-аттестационный центр, пока только по сварке — это основа в машиностроении. Для этого построили современный сварочный учебный центр, где проводим обучение, аттестацию персонала — как своего, так и аккредитованного. Мы тогда с удивлением узнали, что Международный институт сварки находится в Париже. Они нас аудировали и, правда, не с первого раза, но все же дали нам аккредитацию. Теперь мы проводим обучение и аттестацию сварщиков по международным стандартам, выдаем сертификаты и удостоверения не только сварщиков, а и специалистов сварочного производства, имеем право аттестовать организацию сварочных процедур. Сейчас мы знаем очень много современных сварочных материалов, сплавов, с которыми раньше и не сталкивались. Мы проводим многократные испытания в нашем центре и аттестуем процедуру сварки тех или иных материалов под какой-то определенный заказ. Это тоже очень важное для нас направление. Тут речь и о повышении качества нашей работы, работы наших партнеров, и завоевание авторитета у своих заказчиков.

— Со стороны привлекаете специалистов? Из той же России?

— На заводе из 280 человек только трое иностранцы. Один итальянец — менеджер по развитию и два россиянина — производственники, один из которых сейчас получает казахстанское гражданство.

— Каково у вас соотношение управляющего штата и производственного?

— Из 280 человек 46 — управленцы.

— Нехватку рабочих ощущаете?

— Только высококвалифицированных. Эта проблема была всегда, и мы стараемся решить, как я сказал, собственными силами. Мы, как запустим фабрику жилых модулей, построим здесь собственный рабочий городок. Пожалуйста, приезжайте к нам работать, вот вам коттедж. У нас есть гостиница на 40 человек, где мы размещаем своих сотрудников. У нас работают люди из Алматы, Уральска, Актюбинска, Костаная. Все проблемы решаемы. Мы, к слову, отправляем тридцать человек в Италию на обучение, на завод нашего партнера. Полгода назад там же, в Италии, наши ребята учились на другом итальянском заводе, также нашего партнера. Мы каждый год отбираем местных перспективных ребят и отправляем их получать знания за границу. После этого их не узнать. У них сразу куча идей, предложений.

Лаборатория сварки, которая доказала экспертам из Парижа, что имеет право выдавать сертификаты международного образца

Местное содержание

— В Россию, другие соседние страны поставки делаете?

— Да. И хотели бы больше, но пока это мелкие заказы. Сейчас мы, например, выполняем заказ для Узбекистана. Хотя это больше исключение. В основном, конечно, заказы из Атырауской области. Географически мы в центре нефтедобычи, здесь сейчас идут самые крупные стройки, самые большие объемы извлекаемых недр, самые серьезные партнеры.

— Вы будете участвовать в ГПФИИР-2?

— Все наши проекты отправили на оценку по ГПФИИР. Прошли региональные экспертизы, сейчас идут республиканские слушания. Надеюсь, нас и там поддержат, помогут в реализации наших инвестпроектов.

— Какой поддержки вы ожидаете? Субсидирование кредитных ставок?

— Да, в первую очередь субсидирование по кредитам. Нам уже предлагают местные власти помощь в получении нормальных технических условий, подключении к инженерным сетям и коммуникациям. Но пока нам это не нужно: электроэнергия у нас своя, вода почти своя, мы подключены к магистральному газопроводу. Объекты, которые строятся вне основной площадки — там будет нужна помощь хотя бы в получении каких-то разрешений, согласований, более ускоренной экологической экспертизе. В этих вопросах акимат нам идет навстречу.

— А как насчет ГПФИИР-1? Получили что-то по первой программе?

— Как-то так получилось, что она прошла мимо нас.

— Поговорим о ваших потребителях. Как нам рассказывали ваши коллеги, когда создается большой проект западной компании, обычно сам проект делается в Лондоне или еще где-нибудь. Соответственно, в документацию изначально закладывается зарубежное оборудование знакомых им производителей. А потом неожиданно наши чиновники заставляют увеличивать казсодержание. Но воткнуться в существующий проект почти невозможно.

— Да, очень трудно.

— Вы с такого рода проблемами сталкиваетесь?

— Это проблема большого масштаба. Мы можем лишь предложить конкурентоспособную продукцию. Ради этого мы здесь и работаем. Да, все проекты создаются за пределами Казахстана. И проект, пройдя стадию утверждения, попадает сюда, как вы правильно подметили. А здесь заказчикам нужно выполнить требование государства и привлечь как можно больше казахстанского содержания. Но они порой даже не видят, где они могут это самое казахстанское содержание взять. Иногда не хотят. В первом случае мы активно работаем, рассказываем, что мы готовы предложить. Во втором — трудно что-либо изменить, мы можем лишь предлагать конкурентоспособную продукцию абсолютно не хуже, чем заложено в проекте, а порой и лучше, так как наша продукция адаптирована к местным климатическим условиям, к здешнему сырью. В этом вопросе надо всем работать: отечественным производителям, чиновникам, операторам проектов. Должно быть взаимопонимание. Но прежде чем поднимать крик, что тебя обижают, нужно быть достойным и выпускать качественную и востребованную продукцию, которая соответствует проектным решениям. К этому мы и стремимся. И наши иностранные операторы потихонечку начинают это понимать, теперь мы чаще видим их у себя на заводе. К сожалению, пока не так часто, как хотелось бы, но чем дальше, тем чаще.

— Какое у вас соотношение по заказам: сколько от казахстанских компаний и сколько — от иностранных?

— В прошлом году у нас было 70% заказов от казахстанских компаний, 30% — от иностранных. При этом казахстанских заказчиков трудно назвать чисто казахстанскими — «Казахтуркмунай», «ПетроКазахстан», «КИОС» — подрядчик «Аджипа», «Маерск Ойл Казахстан». Получается, у нас с начала года чисто казахстанских заказчиков нет, в основном СП или представительства. Здесь интересно другое. Число СП среди заказчиков так выросло не только потому, что мы стали работать лучше. Дело в том, что иностранных партнеров стало больше. Мы привыкаем друг к другу, учимся друг у друга. Думаю, с запуском новых проектов соотношение 70% на 30% поменяется в обратную сторону.

— С кем вы еще работали?

— Мы, например, в прошлом году много делали для Атырауского нефтеперерабатывающего завода, но через китайцев, «Синопек». На АНПЗ, где активно идет модернизация, мы поставили более 53 единиц оборудования. Это немало. Хотя, честно говоря, мы планировали поставить им и основное оборудование. Вроде все и шло к тому, но в конце, увы, нам оставили только вспомогательное. Китайцы все, что можно привезти из Китая, обязательно привезут с родины. Они заказывают только нетранспортабельное оборудование или когда его невыгодно везти. И вот здесь как раз мы под боком.

В том цехе, который мы строим для крупногабаритного оборудования, предполагается сделать для KPI изделие длиной сто десять метров, в диаметре девять с лишним метров и весом тысяча сто тонн. Это нужно изготовить одним куском, доставить и смонтировать.

На АНПЗ устанавливались приблизительно таких же размеров колонны. Что делали китайцы? Они заказывали в Китае, заказчик с АНПЗ съездил туда и принимал их. Потом китайцы разрезали их на куски, привезли на АНПЗ и сваривали. На таком объекте нельзя рисковать. По всем правилам, если мы хоть чиркнули электродом по сосуду после испытания, мы должны его повторно испытывать. Кто эти колонны испытает теперь, когда они уже установлены? Такие изделия должны подвергаться термообработке до 800 градусов, пройти гидравлические испытания и другие. Это возможно сделать только в условиях завода. Кто теперь даст гарантию, что они будут хорошо и долго работать.

Статьи по теме:
Международный бизнес

Интернет больших вещей

Освоение IoT в промышленности позволит компаниям совершить рывок в производительности

Спецвыпуск

Бремя управлять деньгами

Замедление экономики разводит все дальше банки и реальный сектор

Бизнес и финансы

Номер с дворецким

Карта столичных гостиниц пополнилась новым объектом

Тема недели

От чуда на Хангане — к чуду на Ишиме

Как корейский опыт повышения производительности может пригодиться Казахстану?