Ценный агломерат

Залог устойчивости развития аксуских активов группы ENRC в непростое для корпорации время — долгосрочные модернизационные программы

Аксуская ЭС модернизирована на 5/8
Аксуская ЭС модернизирована на 5/8

Прямо по курсу — три трубы. Из двух валит серо-черный дым, из одной идет едва заметный белый дымок. Этот дымок очень похож на тот, которым заполняют сцену для выступления поп-звезд. Таким пейзажем встречает Аксу — один из многих казахстанских промышленных городов и третий по величине город индустриального сердца страны — Павлодарской области. А замаячившие на горизонте три кирпично-полосатых богатыря обозначают на местности один из крупнейших в республике энергогенерирующих объектов — Аксускую электростанцию (АксЭС; бывшая Ермаковская ГРЭС).

Второй промышленный гигант аксуского региона (как с важностью называют местные журналисты город с предместьями и селами вокруг него) — крупнейший в мире Аксуский завод ферросплавов (АксЗФ). Обе компании принадлежат транснациональному горнорудному гиганту ENRC. АксЗФ входит в его подразделение ТНК «Казхром», а АксЭС — в «Евроазиатскую энергетическую корпорацию» (ЕЭК). Однако аксуские предприятия — не единственные в Павлодарской области объекты ENRC: в Павлодаре корпорации принадлежат алюминиевый завод и Казахстанский электролизный завод, а также ТЭЦ-1, в Экибастузе — разрез Восточный. Так что область можно смело считать вотчиной ENRC, где последняя является системообразующей компанией. И, надо заметить, система, образованная евразийцами, в чем-то обгоняет свое время и действительность — особенно в части официального «инновационного» дискурса.

Два в одном

Один из самых замечательных казахстанских моногородов, исторически Аксу был городом-посредником. В конце XIX века на левом берегу Иртыша был создан поселок-порт, главной задачей которого являлась перевалка экибастузского угля, приходящего железной дорогой, в пароходы, курсировавшие по Иртышу. Уголь шел на промышленные предприятия Алтая и Западной Сибири. Короткий период упадка города в 1900-х, связанный с банкротством управляющей компании в Экибастузе, сменился расцветом в 1910-х, когда на угольные копи пришел новый инвестор — англо-американское «Киргизское горнопромышленное акционерное общество». Тогда же поселок получил название Ермак, которое продержалось ровно 80 лет.

В советские времена город представлял уже не столько транзитный, сколько промышленный интерес. В конце 1950-х были спроектированы пылеугольная теплоэлектростанция и завод по производству ферросплавов. Причем завод был завязан на станцию, а станция на все тот же экибастузский уголь. Запущены они были в один год — в 1968-м с разницей в 11 месяцев.

Сегодня в Ермаке, получившем в октябре 1961 года статус города и переименованном в Аксу в 1993-м (кстати, в Аксу-1 заодно переименовали и поселок энергетиков рядом с АксЭС), проживает около 70 тыс. человек, чье благополучие напрямую связано с благополучием компаний, входящих в горно-металлургическую корпорацию ENRC. Последняя появилась здесь во второй половине 1990-х, приобретя «сладкую парочку» — завод и электростанцию — которые на тот момент успели, как большинство крупных постсоветских предприятий, потерять потребителей и обрасти долгами. Аксусцы вспоминают, что сотрудники предприятий, которые получали зарплату макаронными изделиями, были немало удивлены, что новые хозяева очень быстро закрыли все долги по зарплате. Предприятия стали медленно оживать, постепенно подбираясь к советскому уровню загрузки.

Аксу — настолько же город имени ENRC, насколько Жезказган — город имени Kazakhmys. Однако, в отличие от своего центрально-казахстанского моногорода-собрата, в Аксу металлически серая символика корпорации не лезет в глаза. Пейзаж вокруг и так богат оттенками серого: светло-серый дым труб ферросплавного и электростанции, светло-серо-коричневый алюкобонд на отреставрированных и новых зданиях, серо-коричневые цвета жилой застройки образца 1980-х, серо-сине-черные спецовки сотрудников предприятий, наконец, серо-черные большущие карпы на рыбхозе при электростанции… Кстати, вода из крана в Аксу в период ремонта магистрали может повторить эту палитру во всей полноте.

Конечно, прибывшим журналистам пытались показать все с «зеленой стороны». В отношении технологий это получилось вполне успешно по казахстанским меркам. Только вот получить зеленый во всех отношениях пейзаж в осенней северной степи, да еще и там, где в работе огромные металлургические и энергетические мощности,— дело весьма непростое.

Биг-бэгами будет отгружаться четверть ферросплавов

А печи здесь тихие

Для хорошего обзорного фото Аксуский завод ферросплавов, конечно, лучше снимать с борта самолета в полдень. Огромная огороженная площадь с цехами, трубами, градирнями, подъездными железнодорожными путями и погрузочными пунктами с высоты птичьего полета представляет собой небольшой прямоугольник. Впрочем, в сравнении с ним город Аксу, расположенный несколькими километрами южнее, кажется совсем уж крошечным.

Металлургические предприятия вообще выглядят неприветливо, а чем предприятие крупнее, тем одиознее его вид. Вот и на АксЗФ, хотя территория и обсажена деревьями и кустарниками, но с расстояния нескольких километров — сер и дымен. Это самый крупный ферросплавный завод в мире: в четырех плавильных цехах предприятия (№№ 1,2,4,6) в 26 печах выплавляется свыше 1 млн тонн продукции в год.

Директор АксЗФ Арман Есенжулов с гордостью отмечает, что с 1995 года (ENRC пришла на завод в 1996-м) производительность предприятия выросла вдвое — на ферросплавном как работали около 6,3 тыс. человек, так и работают. Аксуские ферросплавы считаются одними из лучших на планете с содержанием хрома в сплаве около 70%, тогда как его ближайшие конкуренты из Южной Африки, у которых руда беднее (например, Samancor),— 60–61%. Сейчас на предприятии выпускается три вида ферросплавов — хромистые, кремнистые и марганцевые.

«География наших поставок — весь мир, более 90% нашей продукции поставляется на международный рынок. Причем на рынки, которые в промышленном отношении развиты — Северная Америка и Европа, Юго-Восточная и Восточная Азия,— не без гордости перечисляет г-н Есенжулов. — Но все основное сырье для нашего производства поставляется из Казахстана, кроме электродной массы и кокса, которые завозятся из Китая и России».

Глава предприятия рассказал, что руководством завода проводится детальный анализ энергоэффективности оборудования. «Энергоемкость сокращается в среднем на 2–3% по удельному расходованию электроэнергии. Обследована вся энергосистема предприятия, после этого был выдан сертификат соответствия системе энергетического менеджмента по международным стандартам ИСО 50001:2011, который обязывает поступательно идти вперед»,— хвалится директор.

Вопросы о кризисе не ставят его в тупик: «На текущей деятельности предприятия мировой кризис никак не сказался. Единственное, что мы отмечаем, — падение цен на металлы на мировом рынке. Но мы работаем рентабельно, хотя и приходится немного растягивать сроки внедрения новых технологий,— подчеркнул г-н Есенжулов. — В этом году у нас сумма инвестиционной программы — более 40 миллионов долларов. На следующий год мы защищаем программу на том же уровне. В ретроспективе прошлых пяти лет годовые инвестиционные бюджеты были разные: в связи с реализацией проекта по строительству аглоцеха бюджет мог достигать ста миллионов <долларов>».

Глава предприятия выделил два основных направления инвестпрограмм — поддержание текущих производственных мощностей и новые проекты. «Нами рассматривается два стратегических проекта. Это производство низкоуглеродистого феррохрома, связанное с расширением четвертого плавильного цеха. Такой продукт для нас качественно новый, мы находимся на стадии разработки ТЭО и инжинирингового проектирования второй год. Другой проект — реновация шестого плавильного цеха, где четыре печи производят высокоуглеродистый феррохром. Сейчас разрабатывается проект реконструкции этих печей. Каждая печь через 8–10 лет эксплуатации демонтируется и строится новая, которая производительнее в среднем на 20 процентов. Работа огромная, да и затраты большие»,— поделился он.

В цехе № 4, который показали журналистам, кипела работа, горели печи и лился металл. Каждая печь работала на полную мощность, выдавая 250 тонн сплава ежесуточно. Туда-сюда сновали рабочие. Причем некоторые без респираторов, хотя дышать рядом с печами определенно тяжело. Посетители натянули на себя маски, сдвинули к носу козырьки выданных касок. Оказалось, что работать без респираторов разрешено по технике безопасности: дескать, на тряпочный респиратор может отлететь искра, в результате рабочий получит ожог органов дыхания. Из двух зол выбрали меньшее — дышать воздухом с феррогазом. Впрочем, как заверили инженеры, состав воздуха и газа контролируется.

Недалеко от цехов работает отсадочный комплекс мощностью в 200 тонн в час. Суть технологии проста — используется разница в удельном весе металла и шлака. Дробленый шлак прогоняется в воде, в результате чего частицы оставшегося в нем металлоконцентрата тонут, а отходы — щебень — отсеиваются.

Претерпевает изменения система отгрузки готовой продукции. Ранее она отгружалась открытым способом (навалом), в вагонах. Сейчас уже половина уходит в морских контейнерах, заполняемых продуктом примерно на треть. В стадии реализации строительство участка по отгрузке в «биг-бэгах» мощностью в 25 тыс. тонн в месяц. Объект уже работает на 50–70% мощности. Биг-бэги — это большие переплетенные синтетическим материалом сумки (чем-то похожи на клетчатые баулы, пользовавшиеся популярностью у челночников), выдерживающие до 1100 килограммов. Засыпанные в биг-бэг куски сплава запечатываются клапаном этой большой сумки. Затем машина-погрузчик хватает сумку за ручки и оттаскивает на площадку, находящуюся рядом с железнодорожной веткой. Этими мерами, как говорят инженеры, обеспечивается сохранность, вместе с тем сокращается воздействие на окружающую среду.

На другом конце заводской площадки работает знаменитый в узких металлургических кругах агломерационный цех АксЗФ. Аглоцех — самый новый объект на заводе, запущенный в октябре 2010 года. Задача цеха — перерабатывать ферросплавную пыль (мелкие фракции в хромовом и марганцевом сырье) методом агломерации — спекания мелких частиц. Как признался начальник аглоцеха Юрий Помазаненко — коренастый инженер в белой, но запыленной и поцарапанной, а оттого посеревшей каске (прямо-таки типичный старый солдат из фильмов о войне) — его производство забирает всю пыль не только с АксЗФ, но и перерабатывает пыль с Актюбинского завода ферросплавов. Мощность цеха — 350 тыс. тонн агломерата в год (280 тыс. — хромового, 70 тыс. — марганцевого).

«В летний период мы спекаем хромовую руду, в зимний — марганцевую. По меркам СНГ эта аглофабрика уникальна. Она полностью утилизирует свои отходы: даже отбираемая пыль идет в шихту и отправляется опять в зону спекания,— со вкусом и удовольствием рассказывал инженер, которого в Аксу выписали с “карагандинской магнитки”. — Очистка газов — 99%. Еще у нас строится горн, но не из обычного материала, кирпича, а из легкого керамоволокна. Он работает на двух видах сырья — феррогаз (естественный отход ферросплавного производства) и дизтопливо. Как вместе, так и попеременно».

Шестой блок после модернизации прибавил 25 МВт

Зола в одну сторону, рыба в другую

Металлургов с ферросплавного и энергетиков с АксЭС объединяет многое — это и работа в одном регионе, и тесная межпроизводственная кооперация, и нахождение в рамках одной материнской корпорации, и одни корпоративные цвета. Но все-таки и между этими «братьями во ENRC» есть разница. Энергетики в силу особенностей производственного процесса могут позволить себе выглядеть несколько интеллигентнее и вести себя либеральнее, что ли.

Журналисты появились в той части станции, где располагается административная часть, как раз после окончания планерки. Навстречу им расходились и разбегались инженеры-энергетики. В холле группа ИТРов продолжала с жаром обсуждать рабочие моменты.

— Это им подавай, то выдумывают! Надо как-то им объяснить, что девочка может подойти и температуру выставить, какую ей надо по давлению,— доказывал один из инженеров товарищам,— это не регулятор температуры, а регулятор давления.

— Так вот это надо нашему мальчику сказать, чтоб он девочку научил,— подсказал ему другой.

— Всю жизнь он был регулятором температуры, а в прошлом году стал регулятором давления? О чем вы тут вообще спорите? — возмутился проходящий мимо импровизированного «гайд-парка» АксЭС тот самый «мальчик», которому на вид нельзя было дать меньше сорока.

— Ты автоматчик или я автоматчик? — не унимался первый инженер, убегая вместе со всеми в направлении энергоблоков.

Судя по всему, такая живая обстановка царит на станции с момента ее запуска 45 лет назад. На сегодня АксЭС — это восемь энергоблоков, суммарная установленная электрическая мощность которых — 2,45 ГВт. На станции производится около 15–20% всей электроэнергии республики. Недавно здесь закончилась модернизация очередного энергоблока — № 6, которая обошлась ЕЭК в 275 млн долларов и позволила увеличить установленную мощность станции на 25 МВт.

По-солдатски четко и по-инженерному толково расклад по ситуации на АксЭС дал первый вице-президент ЕЭК Марат Бугубаев. «На электростанции проводится ряд работ, связанных с модернизацией оборудования. Как вы знаете, в этом году мы успешно завершили модернизацию энергоблока номер шесть, теперь этот блок несет нагрузку 325 мегаватт, притом что мощность старого блока составляла 300 мегаватт. Мы устанавливали новое оборудование в тех же ячейках, в тех же габаритах»,— подчеркнул он, отметив, что станция по энергопроизводству перешла порог 14 млрд кВт.ч, а в 1998 году производство составляло лишь 6–7 млрд.

«Энергопотребление по Казахстану существенно растет, это мы заметили еще в 1999 году. И чтобы на ремонт и замену не вышло сразу несколько блоков, мы модернизировали уже пять энергоблоков. И не простую модернизацию провели — замену старого оборудования на такое же новое, а модернизацию с увеличением мощности»,— подчеркнул г-н Бугубаев. В результате модернизации сократился удельный расход топлива — до 330–335 граммов на 1 кВт, тогда как ранее он составлял 365–370. Снижение затрат на топливо повлекло снижение выбросов.

Г-н Бугубаев отметил, что модернизация оборудования происходит в сложнейших условиях, когда ремонт в одних блоках приходится производить в условиях работы соседних блоков, в стесненном пространстве, нередко выполняя монтаж отдельных конструкций вне блоков, а потом устанавливать их в работающих цехах.

«Пятый блок у нас — один из самых пожилых. Само проведение капремонта обусловлено как регламентирующими документами надзорного органа, так и необходимостью проведения контроля металла и паркового ресурса самой турбины и паропроводов, работающих под критическим давлением. Работы выполняет ремонтный персонал станции. Срок работ — 90 суток. Итого у нас осталось полтора месяца»,— обрисовал текущий проект замглавного инженера по ремонту ЕЭК Андрей Сорокин.

В цехах было шумно от работы турбин и немного влажно от скоплений конденсата. Работающей турбине по трубам подавался острый пар температурой в 545 градусов по Цельсию и под давлением «250 килограмм-сила на квадратный сантиметр». Звук движения пара по трубе был такой, будто с паром в турбину летела щебенка с ферросплавного.

На пункте управления блоками 5 и 6 перед нами предстала картина, которую любят показывать в телемагазинах — «как было» и «как стало». В одной и той же комнате слева стоял раскуроченный пульт управления, возведенный еще при раннем Брежневе,— серая стенка с многочисленными дырами, где раньше стояли всякие датчики и серый стол с такими же отверстиями для электроники. Справа на выбеленной стенке размещался один большой цветной монитор, составленный из трех поменьше. На каждом отображались различные производственные процессы и показатели. «И года не пройдет, как пятый блок станет таким же»,— пообещали энергетики. Таким же, как у первой трубы — едва заметным — должно стать и пыление двух других труб. На АксЭС все еще ставят электрофильтры Alstom Power Stavan.

Модернизация, однако же, вышла за пределы энергоблоков: с 2011 года на станции занимались расчисткой русла канала № 1, подводящего воду из Иртыша для производственных нужд АксЭС. «В минувшем году у нас была критическая ситуация перед зимним периодом: когда уровень воды в канале упал. Кое-где год назад можно было пройти вброд. Нужно было восстанавливать проходное сечение. Ведь если учесть, что Иртыш зимой промерзает на метр, то станция рисковала остаться без воды,— объяснил г-н Сорокин. — По плану необходимо было поднять и переместить свыше 170 тысяч кубометров грунта. Сейчас эта работа закончена. Следующий этап реализации — строительство нового канала, фактически по старому руслу. Естественные наносы сместили русло чуть в сторону. Объем по этому участку — около 200 тысяч кубометров». Теперь проектная ширина канала — 60 метров, глубина — около трех метров. Дноуглубительные работы будут проводиться и на втором канале.

В нескольких километрах западнее станции располагаются золоотвалы, куда по трубам сбрасываются отходы из котлов. Энергетики работают по проектам, разработанным в 1980-х, но с применением некоторых новаций. К примеру, теперь днище золоотвала выстилается герметичной пленкой, а верх по ходу эксплуатации увлажняется специальными химсредствами, чтобы сократить вынос золы вовне.

Индикатором же экологической ситуации на станции является рыбное хозяйство в непосредственной близости от здания, где размещаются энергоблоки. В нескольких десятках садков разводят разные породы карпа. Рыба с хозяйства хоть и имеет товарный вид, но идет не на рынок, а в столовые, продается сотрудникам станции, периодически включается в паек, который выдает станция ветеранам. «Вот уже несколько лет мы мониторим качество воды и на входе, и на выходе — пока превышений концентраций не было замечено. Нужно сказать, что вода из Иртыша — она тоже имеет ряд концентраций»,— уточняет Марат Бугубаев.

Бисер и инновации

Примечательно то, что на аксуских предприятиях ENRC модернизационные программы стартовали раньше, чем о необходимости форсажа индустриально-инновационного развития заговорили в Астане. Тут, напротив, ничего не любят форсировать, все стараются делать основательно и не исходя из указаний партии и правительства (хотя среди топ-менеджмента предприятий есть и партийные, естественно нуротановцы), но сообразуясь с возможностями и необходимостью. Именно такая последовательная работа и дает эффект как экономический, так и информационный.

К примеру, приехали в Аксу журналисты, гонимые по индустриальным объектам за сюжетами «о исполнении поручения президента о повышении энергоэффективности». А местные промышленники показывают им подходящие проекты, начатые тогда, когда о «зеленой экономике» в Астане даже еще не подозревали,— и как зайца из цилиндра достают. Хотите заснять экологичное производство — вот вам карпы трех сортов рядом с пылеугольной теплоэлектростанцией. Хотите увидеть уникальное безотходное металлургическое производство — пожалуйте в аглоцех с горном, каких постсоветский свет не видел. Такая же ситуация и с чиновниками из Астаны, которым нужно чем-нибудь забить планы очередной программы или концепции развития.

Вот так дивным образом и получается, что бизнесу необязательно читать президентские спичи и правительственные программы, чтобы внедрять инновации. Потому что те, кто способен достать из них полезное зерно, и без высоких указаний его достанут, а у кого его доставать нет желания или надобности — тем и десять программ не помогут.

Статьи по теме:
Спецвыпуск

Бремя управлять деньгами

Замедление экономики разводит все дальше банки и реальный сектор

Бизнес и финансы

Номер с дворецким

Карта столичных гостиниц пополнилась новым объектом

Тема недели

От чуда на Хангане — к чуду на Ишиме

Как корейский опыт повышения производительности может пригодиться Казахстану?

Тема недели

Доктор Производительность

Рост производительности труда — главная цель, вокруг которой можно было бы построить программу роста национальной экономики