Отходы в доходы

Покорить внешний рынок инновационным продуктом из использованных автопокрышек собирается казахстанская компания «КазКаучук»

Отходы в доходы

С 1 июля 2013 года в Казахстане вступил в действие стандарт переработки использованных шин. Согласно этому стандарту, использованные автопокрышки должны быть сданы для переработки на предприятия, обладающие оборудованием, способным закончить процесс утилизации в соответствии со всеми требованиями. Захоронение шин на свалках, их сжигание, сброс покрышек в отработанные карьеры или несанкционированные свалки считается теперь правонарушением.

Компания «КазКаучук» (это совместное казахстано-германское предприятие) еще до принятия новых стандартов заинтересовалась использованными автопокрышками, организовав производство бесшовных площадок — таких как беговые дорожки, футбольные поля, волейбольные и баскетбольные площадки (для их изготовления используется резиновая крошка, полученная при измельчении использованных шин). Однако новое, инновационное и, наверное, самое перспективное направление деятельности компании — это производство из старых покрышек активной резиновой крошки и шлангов почвенного орошения (пористые водопроводящие трубки, которые прокладываются в почве на глубине 5–50 см и позволяют подавать воду прямо к корням растений). Как раз в этом проекте партнером казахстанцев является немецкая компания «Water Future Sistems», являющаяся обладателем «ноу-хау».

Заходит покрышка — выходит шланг

Обычная резиновая крошка — это продукт механического измельчения покрышек. Если посмотреть на такую крошку под микроскопом (см. фото 1), то можно увидеть, что у нее четкие резаные грани. Новая же немецкая технология позволяет увеличить удельную относительную поверхность гранулы в десятки раз (см. фото 2). «Гранула становится похожей на попкорн, и на краях переходит в частично девулканизированное состояние. Таким образом, мы эту крошку называем активной, потому что она может вступать в химическую реакцию»,— рассказывает директор «КазКаучук» Шынболат Байкулов. Активная резиновая крошка — сама по себе неплохой товар. Ее применяют, например, при изготовлении резино-битумных мастик, модификации асфальтобетона, производстве кровельных материалов, производстве изделий для безопасности дорожного движения — таких, как отбойники, делиниаторы, лежачие полицейские. Для получения продукта конечного передела — шланга капельного орошения — нужны активная резиновая крошка и сшивающий полимер. «В Water Future Sistems разработали уникальную систему экструдирования,— объясняет тонкости технологии г-н Байкулов,— и на нашей, уже второй линии оборудования полимер определенным образом создает пространственный каркас, в него в химическую реакцию вступает активный резиновый гранулят, который и образует так называемый микропористый шланг».

Шланг почвенного орошения на ощупь шершавый, зернистый. Микропоры по всей поверхности трубки позволяют равномерно увлажнять почву: один метр шланга выделяет от 4 до 6 литров воды в час. Директор компании «КазКаучук» показывает действие шланга на демонстрационном стенде, где растения высажены в ящик из оргстекла, а трубка проложена в почве на 15-сантиметровой глубине: «Видите, вода подана в шланг — но она не вытекает, шланг начинает “сочиться” по всей поверхности только при давлении в 0,6 атмосфер. Зная влагопотребность растения, морфологию почвы, ее плотность, ее влагонасыщение, можно идеально доносить нужную влагу, нужные питательные вещества прямо к корням растения». Г-н Байкулов добавляет, что, зная постоянное влагоотделение с погонного метра шланга, процесс подачи воды можно полностью автоматизировать, запрограммировав управляющий блок. Более того, можно не только организовать подачу воды в определенное время, но и подключить к управляющему блоку датчики влажности, установленные в почве в прикорневой зоне, или датчики дождя — и в таком случае подача воды будет регулироваться еще и с учетом погодных условий, что позволит экономить до 70% поливной воды. «Можно даже через программное обеспечение подключаться к серверам погоды. Что и делают наши немецкие партнеры: они, сидя в Астане, спокойно наблюдают и управляют системой в Германии, зайдя через Интернет»,— говорит директор компании. Еще из преимуществ системы почвенного орошения Шынболат Байкулов отмечает возможность подачи водорастворимых удобрений и возможность аэрировать почву. В качестве примера снова приводит опыт европейских коллег: «Наши партнеры в Германии используют данную систему почвенного орошения на профессиональных футбольных полях с натуральным газоном, что позволяет не только орошать газон, питать его, но и аэрировать почву питающими газами — азотом, кислородом, фосфорсодержащими газами. Таким образом, они в кратчайшие сроки обеспечивают идеальное покрытие, футболисты отлично отзываются. И еще один момент: игры в Европе проводятся в весенне-осенний период, а значит, идут дожди, поле залито дождем, а матч, допустим, через два дня. Что делать? В наших трубках создается не положительное, а отрицательное давление. Таким образом, из почвы через микропоры забирается излишняя влага — и через двое суток уже практически сухое поле».

Дело в шине

Сейчас масштабным производством систем почвенного орошения занимаются только в Европе (подобный шланг сделали еще в Китае, но он воду «не держит»). Применяют для выращивания клубники в Дании, картофеля — на Кипре, капусты и других корнеплодов — в Китае, шафрана — в Марокко. В Черногории такие системы применяют для орошения виноградников, в Арабских Эмиратах — при ландшафтном озеленении. В Казахстане новинку пока что используют, можно сказать, в экспериментальном режиме. Фермеры и крестьянские хозяйства покупают «на пробу»: например, для одной теплицы. Понемногу берут и просто садоводы. Чтобы обеспечить полив одного гектара, нужно от 14 до 20 тысяч погонных метров шланга при междурядье в 50–70 см, и около 33 тысяч метров — если междурядье 30 см, как в случае с газоном. При этом стоимость одного метра инновационного шланга — 100–120 тенге. «В целом система немножко дороже традиционных капельных систем,— соглашается Шынболат Байкулов,— но за счет долговечности, за счет отсутствия дополнительных затрат по демонтажу и обслуживанию этих линий, на второй-третий год фермерам, сельхозтоваропроизводителям она уже будет интересна». В «КазКаучуке» дают 15-летнюю гарантию на шланг — говорят, все дело в шинах, из которых делают шланги подземного орошения. Шинный каучук содержит около 17 компонентов, которые стабилизируют его, поэтому благополучно выдерживает длительные внешние воздействия: озона, ультрафиолета, различных механических и химических факторов. Шланги «перенимают» все эти характеристики и без проблем могут долго находиться в земле. Специалисты АО «Астана-Зеленстрой», проводя опытные испытания трубок почвенного орошения на городском газоне, оставляли заполненные водой шланги на зиму в почве. Перезимовав, шланги показали все те же характеристики. «Мы разместили нашу продукцию для испытания в Казахстанском научно-исследовательском институте картофелеводства и овощеводства, в КазНИИ водного хозяйства в Таразе — для проведения агротехнических и гидротехнических испытаний. В конце года, после сбора урожая, надеемся дождаться от них заключения»,— рассказывает г-н Байкулов, добавляя, что в процессе всех испытаний было отмечено существенное (примерно в 2 раза) сокращение расхода поливной воды. «Наша система отнюдь не умаляет остальные системы полива, которые тоже являются достаточно экономичными — это и капельный полив, и полив пленками, полив сплинкерными системами орошения, полив “Фрегатами” — они, в отличие от бороздкового полива, все более экономичны. Но, допустим, при капельном поливе возникают другие проблемы: или корни растений забивают капельницу, или птицы и грызуны, привлеченные водой, разрушают шланг — у нас таких проблем нет. Поры микроскопические, и корни забить их не могут, система под землей — птицы ее не видят, да и грызунов, как показали испытания, наш шланг не привлекает»,— с гордостью перечисляет достоинства системы почвенного полива Шынболат Байкулов.

Деньги из мусора

Пока «КазКаучук» произвел всего лишь 40 тысяч метров инновационного шланга, в планах — ежегодно делать 3,9 млн метров. Сейчас идет процесс переноса производства из Астаны в Кызылорду. Переезд вынужденный: изначально производство «КазКаучука» было ориентировано на партнерство с заводом по переработке шин Kazakhstan rubber recycling в Астане (схема была простая: «КазКаучук» поставлял на завод шины, а получал резиновую крошку — как для своего производства, с последующим применением технологии «активной крошки», так и просто для дистрибуции). Однако из-за того, что завод был остановлен (см. «Мимо кассы»), компания осталась без сырья. «Мы вынуждены были искать или другого поставщика сырья, или инвестора. Нам удалось найти инвестора в Кызылорде. У нас там будет полный цикл “автопокрышки—крошка—конечная продукция”, потому что инвестор входит финансированием, входит производственным помещением, покупает завод по переработке шин. Мощность его раз в 10 меньше, чем была у завода в Астане, но нам будет хватать — нам не так уж много нужно, 800–900 тонн резинового гранулята в год. Наше оборудование мы уже перевезли в Кызылорду, смонтировали. С середины октября будет монтаж первичной линии по переработке шин, на которой будем получать первичный резиновый гранулят, и, я думаю, в конце октября будет пуск предприятия»,— объясняет Шынболат Байкулов.

В 2011 году «КазКаучук» получил инновационный грант из республиканского бюджета на приобретение технологии, сейчас частные инвестиции в создание нового завода в Кызылорде составили 400 млн тенге. Новое предприятие должно окупиться за 5 лет. Причем в первую очередь директор компании рассчитывает на экспорт — говорит, немецкие партнеры не справляются с объемом заказов и очень ждут, когда казахстанцы начнут работать в полную силу. Кроме того, планируется выйти с системой почвенного орошения на рынки России, Китая и, конечно, Центральной Азии. «Мы планируем сейчас ряд мероприятий по брендированию продукции, по ее патентованию, по разработке упаковки, разработке сервиса, по укладке. Нами уже приобретен механический укладчик, который сразу заглубляет на заданную глубину шланг почвенного орошения. Мы можем заказчику все организовать под ключ: полностью автоматизированную систему полива газона или сада, цветников, розариев, альпинариев, различных архитектурных форм, сделанных из зелени. Поле деятельности огромное»,— уверен Шынболат Байкулов.

Предприятие в Кызылорде будет ежегодно перерабатывать около 1500 тонн использованных шин. Это примерно 20–30 тысяч грузовых автопокрышек либо около 200 тысяч легковых. За все время своей деятельности «КазКаучук» утилизировал около 3 800 тонн старых шин. Переработка осуществляется на платной основе: то есть тот, кто привозит шины на утилизацию, он за нее и платит. Как отмечает директор компании, экологическое мышление у населения Казахстана пока еще сформировано слабо, и тех, кого такой подход удивляет, все еще немало, а ситуации, когда приезжает «КамАЗ» с покрышками и его водитель, узнав, что платить придется ему самому, предпочитает выбросить эти шины в степи — все еще не редкость.

Мимо кассы

[inc pk='5994' service='media']

Завод по переработке шин Kazakhstan rubber recycling начал работать в Астане в 2009 году, на тот момент являясь пятым по размеру в мире и самым большим и современно оборудованным предприятием такого плана в Центральной Азии. Завод может перерабатывать 16 тыс. тонн использованных покрышек. В РК ежегодно образуется около 60–80 тыс. тонн подобных отходов, но они распределены по городам, а завод не мог взять на себя их доставку — это сразу бы сказалось на стоимости конечной продукции, делая ее неконкурентоспособной. В результате Kazakhstan rubber recycling так и не вышел на запланированную мощность: в 2009 году он был загружен сырьем на 10% (1,6 тыс. тонн), в последующем перерабатывал 3,5–4 тыс. тонн. Правда, при этом успешно экспортируя резиновый гранулят в Россию, Украину, Беларусь, Узбекистан. В 2012 году завод был остановлен, а сейчас предприятие и вовсе выставлено на продажу — за 15 млн долларов. Главный кредитор астанинского завода, Банк развития Казахстана, требует возврата кредита в 6,8 млн долларов, выданного на закупку оборудования.

Первопричиной всех проблем Kazakhstan rubber recycling стала нехватка сырья. Предполагалось, что такое крупное предприятие будет очищать от отходов не только Казахстан, но и приграничные районы России. Однако с поставкой сырья из РФ возникли проблемы из-за отсутствия законодательства, регламентирующего трансграничное перемещение отходов. По мнению ряда экспертов, затраты на транспортировку сырья из регионов РК могли бы компенсировать меры, расширяющие ответственность производителя и импортера, когда последние сразу платят за последующую утилизацию покрышек. Эти деньги должны аккумулироваться в определенном фонде и в последующем распределяться между переработчиками. Такие субсидии позволили бы предприятиям покрывать часть расходов — например, по транспортировке отходов для переработки — и делать отрасль более привлекательной для бизнеса.

Статьи по теме:
Казахстан

От практики к теории

Состоялась презентация книги «Общая теория управления», первого отечественного опыта построения теории менеджмента

Тема недели

Из огня да в колею

Итоги и ключевые тренды 1991–2016‑го, которые будут влиять на Казахстан в 2017–2041‑м

Казахстан

Не победить, а минимизировать

В Казахстане бизнес-сообщество призывают активнее включиться в борьбу с коррупцией, но начать эту борьбу предлагают с самих себя

Международный бизнес

Интернет больших вещей

Освоение IoT в промышленности позволит компаниям совершить рывок в производительности